Hoewel de gemiddelde persoon misschien wat moeite heeft om de naam van Jan De Nul uit te drukken, zoals in “JDN Group”, is dat niet noodzakelijk het geval in alle delen van Europa en in nautische kringen. Daar staat het in België gevestigde bedrijf bekend om zijn baggercapaciteiten en bekende projecten in Dubai en het Suezkanaal.

Naast baggeren bouwt JDN een reputatie op als wereldspeler in andere bedrijfssegmenten: offshore services, civiele techniek en milieu. Vandaag de dag blijft het bedrijf zwaar investeren in alle aspecten van het bedrijf. En in 2015 versterkte JDN zijn expertise op het gebied van waterbouwkunde en funderingsconstructie verder door de overname van funderingsexpert Soetaert NV.

Ontwerp tot uitvoering
Een van de belangrijkste strategieën voor het succes van elk bedrijf is om het leven van de klant gemakkelijker te maken. En JDN heeft deze filosofie omarmd. In het verleden was het werk gericht op het volgen van klantspecificaties. Tegenwoordig hebben bedrijven een adviserende benadering aangenomen en steeds meer klanten wenden zich tot JDN voor antwoorden.

Het multidisciplinaire team van het bedrijf volgt een geïntegreerde aanpak – van ontwerp tot uitvoering intern afgehandeld. Klanten krijgen altijd creatieve en innovatieve oplossingen op maat van hun specifieke behoeften; en sommige projecten omvatten zelfs onderhoud en financiering. Deze inspanning wordt ondersteund door een grote ontwerp- en engineeringafdeling die zich richt op alle interessegebieden.

Investering in nieuwe technologie
Een belangrijk onderdeel van de bedrijfsstrategie van JDN is het continu investeren in nieuwe technologieën en apparatuur. Dit wordt het best geïllustreerd door de vloot van meer dan 85 schepen te onderzoeken, waarvan 47 tussen 2007 en 2013.

Hoewel groter niet per se beter is, is het niet van toepassing op grootschalige internationale baggerprojecten waar dergelijke troeven niet kunnen worden onderschat. En groter is de specialiteit van JDN geworden.

De groep werkt met ’s werelds grootste sleepzuiger, zusterschepen Cristóbal Colón en Leiv Eiriksson met een beuncapaciteit van bijna 500.000 vierkante voet en een dieptebereik van meer dan 500 voet. JDN gebruikt ook twee van de krachtigste onderzeese rotsinstallatieschepen, Simon Stevin en Joseph Plateau.

Thuis verder knippen
JDN blijft een van de weinige baggerbedrijven die schepen en hun materieel ontwerpt en bouwt. En daar is volgens werkplaatsmanager Jose Pycke een goede reden voor.

“Allereerst heb je betere controle over levertijden en dan is er ook nog de kwaliteitsfactor”, legt Pycke uit. “We produceren veel complexe onderdelen met ongebruikelijke vormen waarvoor veel kennis nodig is. Wij geloven dat we deze complexe onderdelen zelf kunnen vervaardigen. Bovendien willen we deze kennis niet overdragen. Dit kunnen we het beste thuis bewaren. ”

Meer dan 70 operators werken in de productieafdeling van JDN die is verdeeld in een materiaalvoorbereidingsruimte, een laswerkplaats en een bewerkingswerkplaats die is uitgerust voor de verwerking van zeer grote onderdelen. De grootste verticale draaibanken kunnen onderdelen tot 18 voet in diameter verwerken.

Uitdagingen en oplossingen
In het verleden produceerde JDN onderdelen op autogeen maaiers. Hoewel de machine zijn doel vervult, mist hij de mogelijkheid om lasverbindingen voor te bereiden. Deze beperking introduceert extra tijd en kosten in het proces.

“Materialen dikker dan 25 mm moeten worden gesneden met een veel langzamere oxyfuel-technologie”, legt Pycke uit. “Bovendien waren we genoodzaakt om de schuine kant handmatig af te snijden met een handbrander of haakse slijper en dat scheelde veel tijd.”

JDN ontdekte dat MicroStep een complete snijoplossing biedt. Met een snijgebied van ongeveer 10 x 40 voet voor platen tot 6 inch dik en een zone voor het snijden van robotbuizen langs de buitenrand van de machinegeleider, kan de MicroStep-machine buizen tot 80 inch in diameter verwerken met wanddiktes van meer dan 3 inch.

De uitdaging was om ervoor te zorgen dat de pijp binnen het vereiste diameterbereik (ongeveer 4 – 80 inch) en dikte werd gesneden en geplaatst en tegelijkertijd een technische oplossing voor te stellen die de meest gemakkelijke manipulatie van de pijp mogelijk zou maken minimale bouwinterventie op de productievloer. .

De oplossing is een zuurstofgaslamp op een robotarm. Dit zorgt voor een hoge bewegingsvrijheid en wordt niet beperkt door de hoogte van het portaal. Dit maakt het mogelijk om pijpsnijlijnen en steunrollen op de vloer te plaatsen zonder deze ondergronds te “onderdompelen”.

Om eventuele onregelmatigheden in de vorm van de buis te compenseren, wordt een in de toortshouder geïntegreerde laserscanner gebruikt om het oppervlak van de buis te scannen waar de snede zal worden gemaakt. Als er een afwijking wordt gedetecteerd, wordt het snijprogramma automatisch aangepast.

Het gebruik van de scanner in combinatie met geavanceerde robot motion control (compenseert bestaande onnauwkeurigheden in de robotconstructie) en de speciale 3D CAM-software mCAM zorgt voor nauwkeurige openingen en contouren van verschillende vormen. De pijpsnijzone is uitgerust met een veiligheidsfotocel die samen met de robot oplicht om een ​​veilige werking te garanderen.

Resultaten
“Allereerst”, legt Pycke uit, “omdat de lasvoorbereiding nu automatisch en in één stap wordt gedaan, hebben plasma-/autogeensnijmachines met geïntegreerde robotarmen geleid tot een aanzienlijke tijdsbesparing. Ook in kwaliteit is het verbeterd. Op het gebied van pijpsnijden is niet alleen ons assortiment verbeterd, maar kunnen we ook elke vorm snijden. Op het gebied van flexibiliteit zijn we aanzienlijk verbeterd.”

(Foto: United Precision Services)

(Foto: United Precision Services)

(Foto: United Precision Services)